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Viti pulite, non solo per l’elettrico
Dalla multinazionale di Veduggio, in laboratorio e best practice per contribuire alla sicurezza anche nei motori elettrici
Un laboratorio per misurare lo stato di pulizia delle viti, definire e implementare processi e soluzioni volte a garantire ulteriore efficienza, ottenendo un miglioramento anche nella resa finale dei fasteners per altri ambiti. È questo, in estrema sintesi, il risultato di quanto è stato studiato nel centro ricerche di Veduggio della Fontana R&D, società di Fontana Gruppo, protagonista mondiale nel mercato dei fasteners. Un progetto avviato nel 2019 e reso operativo già l’anno successivo e che prende le mosse dalla crescente espansione della mobilità elettrica. Per dare un dato, i veicoli elettrici circolanti oggi in Italia sono 236 mila, ma secondo le previsioni saranno 6 milioni entro il 2030 e 19 milioni entro il 2050.
Strumentazione per analisi gravimetrica
Esempi di prove di pulizia
Macchina per prova di pulizia
Microscopio per analisi particelle
«Di viti pulite nel settore della bulloneria si parlava in realtà già da un paio di decenni, ma si trattava di un concetto applicato solo ai motori termici. Negli ultimi anni, complice le previsioni di crescita del mercato della mobilità elettrica, al fine di garantire la sicurezza si è avvertita con più urgenza l’esigenza di implementare questa tecnologia per un ambito che richiede il rispetto di condizioni di fornitura e standard molto stringenti»: lo spiega Giorgio Mariani, Responsabile Qualità Plant Fontana Luigi S.p.A. Veduggio, che in Fontana Gruppo si è a lungo occupato anche di qualità, maturando una specifica attenzione all’aspetto normativo.
«I grandi produttori automotive vogliono la garanzia di montare nei motori viti pulite per non rischiare che queste rilascino contaminazioni pericolose al buon funzionamento del motore stesso. Anche eventuali residui collosi, ad esempio, possono incidere in termini di sicurezza quando vi è un passaggio di corrente. Tematiche di rilievo e di cui siamo ben consapevoli da tempo tanto che il Gruppo si è preparato in anticipo a questa transizione: ciò implementando gamme di prodotti ad hoc, ma anche attrezzandosi con macchinari specifici e una conseguente revisione dei processi».
Due le norme che regolano il tema e che hanno costituito la base da cui ha preso avvio il progetto: la tedesca VDA 19 e la ISO 16232, che definiscono gli standard di pulizia utili a garantire la sicurezza degli autoveicoli. Spiega l’ingegner Mariani: «Trattandosi di norme articolate, che identificano con precisione i requisiti nonché i test da svolgere, abbiamo deciso di approcciare il progetto partendo da una valutazione dell’esistente, per capire il livello di fornitura. È stato dunque realizzato presso l’Headquarters un laboratorio attrezzato con i più avanzati macchinari per identificare attraverso un’irrorazione tramite fluidi o ultrasuoni la quantità di residuo sulle viti».
Occorre considerare che, oltre a quanto definito dalla norma, i clienti esprimono delle precise richieste in merito alle quantità di particelle tollerate: «Chi fa grandi motori, come quelli per il movimento terra o l’agricoltura contempla parametri più ampi; chi fa motori ipercompressi, molto veloci, esige invece un’elevata pulizia».
L’obiettivo di fornire un prodotto e un servizio ancora migliore per la mobilità elettrica è stato dunque raggiunto, ma con questo si è ottenuto un altro importante beneficio: «Le best practice apprese ci hanno consentito di migliorare alcune richieste su importanti viti presenti nei motori termici: abbiamo così potuto estendere i nostri controlli, migliorato e standardizzato qualcosa che già facevamo e che ora teniamo sotto controllo in maniera ancora più efficiente. Del resto, constatiamo che le richieste provenienti dal mercato, anche da parte dei TIER 1 si spingono verso componenti elettrici sempre più puliti e basati su requisiti molto stringenti non solo nel motore. Le prospettive, dunque, sono ancora tutte da scoprire.
